1生產過程質量控制

　　1.1紙張質量及浸漬工藝為保證浸漬膠膜紙質量，必須采用高質量的裝飾原紙。不管何種紙都應在進廠時經檢驗合格后使用，不合格的堅決不能進入生產線。在浸漬過程中，嚴酷按照工藝要求進行操作，每半小時取樣檢驗一次，保證上膠量在130%～150%、揮發分含量6%～7%、預固化度≤65%的技術要求;浸漬和干燥后的膠膜紙需立刻用分子化合物塑料薄膜包裝，并用膠條粘封;貯存在溫度20-25℃、濕度55%一65%、安裝有空調的庫房內，貯存時間應不超過3個門;使用時采取隨用隨開的原則，一次使用不完的紙應立刻封好并送入庫房貯存，以防吸潮造成膠膜紙粘接在一起而沒有辦法使用，造成不必要的損失。

　　1.2基材質量

　　飾面人造板的基材常用馬六甲細木工板、楊木細木工板、桉木多層膠合板、杉木細木工板、桐木細木工板中密度纖維板和刨花板。

　　(1)板面平整清潔，不允許有水漬、油漬，有效尺寸內不能有溜邊、啃頭等現象;(2)板材的厚度偏差應不超過±0.2mm，且砂光均勻，不允許有漏砂現象;(3)板材含水率應控制在6%-10%范圍之內。環境的變化可引起板材含水率的變化，如果含水率偏高，可能導致貼面過程中呈現放炮、分層等現象;如果含水率偏低，或浸漬紙揮發分含量偏低，則可能造成熱壓時表面不能大好地潤濕而產生紙板分層現象。因此，在生產過程中需隨時觀察、及時剔掉不及格的基材。

　　1.3熱壓工藝

　　熱壓工藝的三要素是相互依存、又相互制約的，在進行工藝調整時需要統一分析、調整。三個因素對貼面板的影響各不相同，熱壓溫度主要是對浸漬樹脂的化學反應起催化作用，即加速固化。根據生產的實際要求及筆者經驗，熱壓板溫度在125～135℃較為合適。溫度高，有幫助于壓貼后的脫模，并能縮短熱壓同期、提高產量，但是過高的溫度使樹脂來不及均勻流動即固化，造成板面有微小孔隙。據1998年全國浸漬膠膜紙飾面人造板質量統檢資料顯示，曾有相當數目的企業為達到提高產量的目的，經由過程提高熱壓溫度來縮短熱壓時間，成果造成板面易反彈且不平滑。看似提高了產量，實則是以犧牲產品質量為代價，同時也對正規產品的生產廠家造成沖擊。

　　合適的壓力可以保證基材與浸漬紙之間良好的聯合，在適宜的溫度和壓力作用下，浸漬紙中的樹脂熔融、固化后，形成封閉、致密的表面，還可使基材表面的微小孔隙得以填充。壓力一般為2.0～3.OMPa，在不影響產品質量的前提下，應盡可能采用低的壓力，這樣對裝備、液壓油的使用壽命、基材的內在結構都有益;但過低的壓力影響基材與浸漬紙的粘結強度和樹脂流動能力。因此，實際生產中，應針對不同的基材和緩沖墊的新舊適度調整單元壓力。

　　熱壓時間的長短取決于浸漬樹脂的固化速度和熱壓溫度，一般在直貼在6m～8m，復合在40～50s為好。時間過長會造成樹脂固化過度，掉去應有的彈性，容易給產品造成裂紋或內在應力，使其在后續加工過程中呈現裂紋、翹曲;時間過短，樹脂固化不充沛，容易產生粘板現象，且影響產品表面的理化機能，影響產品的耐用性。不同的材料所需時間不同，應對每個新產品的板面進行固化程度的試驗，然后根據試驗成果調整熱壓參數。

　　另外，在操作過程中，浸漬紙的移動需仔細，避免破損;不允許戴臟手套操作;組坯過程中如發明板面不清潔要及時清理干凈;基材進料時要仔細檢查，如發明板面有大刨花、缺角、破損、砂痕等缺陷，應及時剔掉，拒絕使用;防止板面有灰塵等而導致產品降等。

　　2常見問題分析及處理完成措施

　　2.1粘墊板現象

　　粘墊板是指熱壓過程中板材部分或全部粘在墊板上。其原因有如下幾種：

　　熱壓時間短，或熱壓板溫度低或局部偏低，使樹脂固化不完全;

　　基材含水率過高;

　　浸漬紙上膠量過大，揮發分含量過高;

　　鋼板表面不清潔，脫模劑種類不合適或涂布不均;

　　熱壓時板坯定位不準確。

　　粘板現象多發生在板的周圍，這是因為邊部溫度低，也可能是板坯在壓機內位置偏離。應逐項檢查尋出粘板發生的真正原因，及時處理完成，減少損掉。產生粘板多是因為膠粘劑固化不完全而至，因此，適當增加溫度或延長熱壓時間是處理完成此類問題的有效要領。

　　2.2板材翹曲

　　⑴從熱壓的角度分析，板材翹曲是因為上、下壓板的溫度差過大，造成壓貼過程中基材兩側面的膠膜紙固化速度不同步，板材彎向固化快的一邊而至。筆者認為，上、下壓板適宜的溫度差應為上壓板溫度比下壓板高3～5。

　　(2)從材料本身看，所用兩層浸漬紙紙能不-樣也會導致板材翹曲。如果采用基材單面貼紙，則翹曲是必然的成果。從生產角度出發，可經由過程使用相同的浸漬紙或調整上、下壓板適宜的溫差，以確保板材不產生翹曲。

　　(3)熱壓后制品堆垛要領不正確是板材產生翹曲的另外一主要原因，處理完成的辦法是采用均勻、平直的墊木或托盤貯存熱壓好的三聚氰胺浸漬紙貼面板。